- ГОСТ 659-89: Станки зубофрезерные вертикальные для цилиндрических колес. Основные параметры и размеры. Нормы точности
Терминология ГОСТ 659-89: Станки зубофрезерные вертикальные для цилиндрических колес. Основные параметры и размеры. Нормы точности оригинал документа:
2.2.7. Осевое биение инструментального шпинделя
Черт. 9
Черт. 10
Таблица 8
Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм
Допуск, мкм, для станков классов точности
Н
П
В/А
До 125
4
2,5
1,6
Св. 125 » 320
5
3
2
» 320 » 800
6
4
2,5
» 800 » 2000
8
5
3
» 2000 » 5000
10
6
4
» 5000 »12500
12
-
-
Измерения - по ГОСТ 22267, разд. 17, метод 1, (черт. 9 и 10).
2.2.8. Соосность оси отверстия подшипника, поддерживающего конец оправки фрезы, с осью вращения инструментального шпинделя
Черт. 11
Черт. 12
Таблица 9
Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм
Допуск, мкм, для станков классов точности
Н
П
В
А
До 125
10
8
6
5
Св. 125 » 320
16
12
10
8
» 320 » 800
20
16
12
10
» 800 » 2000
25
20
16
12
» 2000 » 5000
30
25
20
16
» 5000 » 12500
40
-
-
-
а) Измерения с помощью контрольной оправки, кольца, контрольной втулки и измерительного прибора (черт. 11).
В отверстие инструментального шпинделя 6 вставляют контрольную оправку 5 с цилиндрической рабочей поверхностью. В зависимости от конструкции станка на контрольную оправку надевают контрольную втулку 4 с направляющим конусом на конце. В отверстие подшипника поддержки 2 вставляют контрольное кольцо 3 (диаметр отверстия кольца соответствует наружному диаметру втулки с минимальным зазором). Втулку вводят в кольцо при закрепленных поддержке и кронштейне (корпусе) инструментального шпинделя. На неподвижной части станка укрепляют измерительный прибор 1 так, чтобы его измерительный наконечник касался свободного конца цилиндрической поверхности оправки и был направлен к ее оси перпендикулярно образующей.
Измерения соосности проводят в двух взаимно перпендикулярных плоскостях до и после ввода втулки на всю длину отверстия кольца. Отклонение определяют как алгебраическую разность показаний измерительного прибора в каждом положении втулки.
Примечание. Измерительный прибор должен быть расположен максимально ближе к опоре.
б) Измерения (черт. 12а).
Измерения - по ГОСТ 22267, разд. 14, метод 5 для l1 - не менее наибольшей длины червячной фрезы.
в) Измерения (черт. 12б).
Измерения - по ГОСТ 22267, разд. 14, метод 5 для l2 - не менее 1,25l3, где l3 - наибольшая длина червячной фрезы.
Примечание. Выбранный метод проверки должен быть указан в технической документации на конкретные модели станков.
Определения термина из разных документов: Осевое биение инструментального шпинделя2.2.3. Осевое биение стола (шпинделя изделия)
Черт. 4
Черт. 5
Таблица 4
Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм
Допуск, мкм, для станков классов точности
П
В
А
До 125
3
2
1
Св. 125 » 200
4
2,5
1,6
» 200 » 320
5
3
2
» 320 » 500
6
4
2,5
» 500 » 800
8
5
3
» 800 » 1250
10
6
4
» 1250 » 2000
12
8
5
» 2000 » 3150
16
10
6
» 3150 » 5000
20
12
8
Измерения - по ГОСТ 22267, разд. 17, метод 1, (черт. 4 и 5).
Для проведения измерений используют ту же оправку (или устанавливают такую же), что и в пункте 2.2.2. Оправку центрируют относительно оси вращения стола так, чтобы показания прибора для измерения длин в нижнем положении (у поверхности стола) и в верхнем положении (на расстоянии l (см. табл. 3) для соответствующего типоразмера станка) были минимальными.
Определения термина из разных документов: Осевое биение стола (шпинделя изделия)2.2.9. Параллельность траектории перемещения салазок тангенциального суппорта оси вращения инструментального шпинделя:
а) в вертикальной плоскости;
б) в горизонтальной плоскости
Черт. 13
Таблица 10
Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм
l, мм
Допуск, мкм для станков классов точности
Н
П
В
А
До 125
150
10
8
6
5
Св. 125 » 320
150
12
10
8
6
» 320 » 800
200
20
16
12
10
» 800 » 2000
300
25
20
16
12
» 2000 » 5000
300
30
25
20
16
» 5000 » 12500
300
40
-
-
-
Измерения - по ГОСТ 22267, разд. 6, метод 3б, (черт. 13).
Контрольную оправку укрепляют в отверстии инструментального шпинделя. Салазки тангенциального суппорта перемещают на всю длину хода, но не более величины l для соответствующего типоразмера станка.
Примечания.
1. Положение инструментального шпинделя при измерении должно быть указано в технической документации на конкретные модели станков.
2. Тангенциальным суппортом является суппорт зубофрезерного станка, имеющего кинематическую цепь тангенциальной рабочей подачи.
Определения термина из разных документов: Параллельность траектории перемещения салазок тангенциального суппорта оси вращения инструментального шпинделя2.2.1. Плоскостность рабочей поверхности стола (шпинделя изделия)
Таблица 2
Длина измерения, мм
Допуск, мкм для станков классов точности
Н
П
В
А
До 125
12
8
5
3
Св. 125 » 200
16
10
6
4
» 200 » 320
20
12
8
5
» 320 » 500
25
16
10
6
» 500 » 800
30
20
12
8
» 800 » 1250
40
25
16
10
» 1250 » 2000
50
30
20
12
» 2000 » 3150
65
40
25
16
» 3150 » 5000
80
50
30
20
» 5000 » 8000
100
-
-
-
Выпуклость не допускается
Черт. 2
Измерения - по ГОСТ 22267, разд. 4, метод 6, (черт. 2), не менее чем в 8 сечениях, включая два диаметральных. В случае, если отверстие в столе (шпинделе изделия) больше чем 0,15d, то измерения в диаметральных сечениях не производятся.
Определения термина из разных документов: Плоскостность рабочей поверхности стола (шпинделя изделия)2.2.2. Постоянство положения оси вращения стола (шпинделя изделия):
а) у рабочей поверхности стола (шпинделя изделия);
б) на расстоянии l
Таблица 3
Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм
Номер пункта
l, мм
Допуск, мкм, для станков классов точности
Н
П
В
А
До 125
2.2.2.а
2.2.2.б
-
150
4
6
2,5
4
1,6
2,5
1,0
1,2
Св. 125 » 200
2.2.2.а
2.2.2.б
-
200
5
8
3
5
2
3
1,2
2
» 200 » 320
2.2.2.а
2.2.2.б
-
200
6
10
4
6
2,5
4
1,6
2,5
» 320 » 500
2.2.2.а
2.2.2.б
-
300
8
12
5
8
3
5
2
3
» 500 » 800
2.2.2.а
2.2.2.б
-
300
10
16
6
10
4
6
2,5
4
» 800 » 1250
2.2.2.а
2.2.2.б
-
500
12
25
8
16
5
10
3
6
» 1250» 2000
2.2.2.а
2.2.2.б
-
500
16
30
10
20
6
12
4
8
» 2000 » 3150
2.2.2.а
2.2.2.б
-
1000
20
50
12
30
8
20
5
12
» 3150 » 5000
2.2.2.а
2.2.2.б
-
1000
25
65
16
40
10
25
6
16
» 5000 » 12500
2.2.2.а
2.2.2.б
-
1000
30
80
-
-
-
-
-
-
Черт. 3
На столе 1 (черт. 3) станка устанавливают регулируемую контрольную оправку 2 с цилиндрической рабочей частью с плоским торцом или гнездом для шарика. Оправку центрируют относительно оси вращения так, чтобы смещение оси оправки составляло примерно трех-, четырехкратную величину допуска на проверку. Измерительные приборы 3 укрепляют на неподвижной части станка так, чтобы измерительные наконечники касались рабочей части оправки и были направлены перпендикулярно к оси вращения стола.
Измерения проводят одновременно двумя измерительными приборами в положениях в и г (под углом 90°) в плоскостях а и б, при прерывистом или непрерывном вращении стола. Замеры проводят не менее чем в восьми угловых положениях стола (через 45°) в течение не менее трех его оборотов. Из замеренных значений для каждого углового положения стола вычисляют среднее арифметическое значение (отдельно для положений в и г). Вычисленные средние значения стола откладывают на прямоугольных осях координат: для измерительного прибора в положении в - на оси X, для измерительного прибора в положении г - на оси Y. Из полученных точек проводят прямые, параллельные осям координат, а их точки пересечения последовательно соединяют прямыми. Вокруг полученного многоугольника проводят описанную окружность с минимально возможным радиусом и концентричную ей (из того же центра) вписанную окружность максимально возможного радиуса. Отклонение от постоянства оси вращения стола в каждой плоскости (а и б) равно разности радиусов описанной и вписанной окружностей.
Пример определения отклонения от постоянства положения оси вращения стола приведен в справочном приложении.
Определения термина из разных документов: Постоянство положения оси вращения стола (шпинделя изделия)2.2.6. Радиальное биение конического отверстия инструментального шпинделя:
а) у торца инструментального шпинделя;
б) на расстоянии l
Черт. 8
Таблица 7
Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм
Номер пункта
l, мм
Допуск, мкм для станков классов точности
Н
П
В
А
До 125
2.2.6.а
2.2.6.б
-
150
6
8
4
5
2,5
3
1,6
2
Св. 125 » 320
2.2.6.а
2.2.6.б
-
200
8
10
5
6
3
4
2
2,5
» 320 » 800
2.2.6.а
2.2.6.б
-
200
10
16
6
10
4
6
2,5
4
» 800 » 2000
2.2.6.а
2.2.6.б
-
300
12
25
8
16
5
10
3
6
» 2000 » 5000
2.2.6.а
2.2.6.б
-
500
16
30
10
20
6
12
4
8
» 5000 » 12500
2.2.6.а
2.2.6.б
-
500
20
40
-
-
-
-
-
-
Измерения - по ГОСТ 22267, разд. 15, метод 2, (черт. 8).
Примечание. Положение инструментального суппорта при проверке должно быть указано в технической документации на конкретные модели станков.
Определения термина из разных документов: Радиальное биение конического отверстия инструментального шпинделя2.2.10. Соосность оси отверстия подшипника контрподдержки оправки изделия с осью вращения стола (шпинделя изделия):
а) в крайнем нижнем положении контрподдержки;
б) в крайнем верхнем положении контрподдержки
Черт. 14
Таблица 11
Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм
Номер пункта
Допуск, мкм, для станков классовточности
Н
П
В
А
До 125
2.2.10.а
2.2.10.б
8
10
6
8
5
6
4
5
Св. 125 » 320
2.2.10.а
2.2.10.б
10
16
8
12
6
10
5
8
» 320 » 800
2.2.10.а
2.2.10.б
16
20
12
16
10
12
8
10
» 800 » 2000
2.2.10.а
2.2.10.б
20
30
16
25
12
20
10
16
» 2000 » 5000
2.2.10.а
2.2.10.б
25
40
20
30
16
25
12
20
Контрольной оправкой 3 (черт. 14), плотно вставленной в отверстие контрподдержки 4, воспроизводят ось подшипника контрподдержки. Длину выступающей части оправки из контрподдержки принимают равной двум диаметрам отверстия контрподдержки.
Измерительный прибор 2 укрепляют на столе 1 так, чтобы его измерительный наконечник касался образующей контрольной оправки и был перпендикулярен к ней.
Вращая стол (шпиндель изделия), обкатывают контрольную оправку в двух крайних рабочих положениях контрподдержки (а и б).
В каждом положении определяют наибольшую алгебраическую разность показаний измерительного прибора. Отклонение от соосности определяют половиной наибольшего результата измерения.
Для исключения из результатов измерения отклонения от соосности центрирующей и контрольной частей оправки измерение проводят дважды. Перед вторым измерением контрольную оправку отсоединяют от контрподдержки, поворачивают на 180° вокруг оси вращения стола и вновь устанавливают в контрподдержку. Отклонение от соосности каждого сечения равно полусумме результатов двух измерений.
Примечания.
1. Для станков с неподвижной контрподдержкой и перемещающейся пинолью допускается производить проверку по оправке большей длины.
2. Для станков с перемещающимся столом (шпинделем изделия) проверку допускается проводить в среднем положении стола.
Определения термина из разных документов: Соосность оси отверстия подшипника контрподдержки оправки изделия с осью вращения стола (шпинделя изделия)2.2.5. Торцовое биение рабочей поверхности стола (шпинделя изделия)
Таблица 6
Наибольший диаметр обрабатываемого колеса мм
Допуск, мкм для станков классов точности
Н
П
В
А
До 125
6
4
3
2,5
Св. 125 » 200
8
5
4
3
» 200 » 320
10
6
5
4
» 320 » 500
12
8
6
5
» 500 » 800
16
10
8
6
» 800 » 1250
20
12
10
8
» 1250 » 2000
25
16
12
10
» 2000 » 3150
30
20
16
12
» 3150 » 5000
40
30
20
16
» 5000 » 12500
50
-
-
-
Черт. 7
Измерения - по ГОСТ 22267, разд. 18, метод 1, (черт. 7).
Измерительный наконечник прибора должен отстоять от оси вращения на расстоянии не менее 0,4 диаметра рабочей поверхности стола (шпинделя изделия). Измерения проводят поочередно при двух направлениях вращения стола. Влияние на результат измерения местных неровностей, пазов и т.д. следует исключить (например, располагая концевую меру длины между измерительным наконечником и проверяемой поверхностью).
Определения термина из разных документов: Торцовое биение рабочей поверхности стола (шпинделя изделия)2.2.11. Точность кинематической цепи взаимосвязанного поворота стола (шпинделя изделия) относительно инструментального шпинделя:
а) накопленная погрешность поворота;
б) периодическая погрешность поворота
Черт. 15
Таблица 12
Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм
Номер пункта
Допуск, угловые секунды, для станков классов точности
Н
П
В
А
До 125
2.2.11.а
2.2.11.б
125
40
80
25
50
16
32
10
Св. 125 » 200
2.2.11.а
2.2.11.б
100
32
65
20
40
12
25
8
» 200 » 320
2.2.11.а
2.2.11.б
80
25
50
16
32
10
20
6
» 320 » 500
2.2.11.а
2.2.11.б
65
20
40
12
25
8
16
5
» 500 » 800
2.2.11.а
2.2.11.б
50
16
32
10
20
6
12
4
» 800 » 1250
2.2.11.а
2.2.11.б
40
12
25
8
16
5
10
3
» 1250 » 2000
2.2.11.а
2.2.11.б
32
10
20
6
12
4
8
2,5
» 2000 » 3150
2.2.11.а
2.2.11.б
25
8
16
5
10
3
6
2
» 3150 » 5000
2.2.11.а
2.2.11.б
20
6
12
4
8
2,5
5
1,6
» 5000 » 12500
2.2.11.а
2.2.11.б
16
5
-
-
-
-
-
-
Измерения проводят угломерным прибором (типа кинематомера), непрерывно указывающим погрешность взаимосвязанного поворота стола (шпинделя изделия) относительно инструментального шпинделя. При проверке цепь обката станка настраивают на передаточное отношение, возможно более близкое к передаточному отношению при нарезании образца-изделия (см. разд. 3).
Измерения проводят при вращении стола (шпинделя изделия) в двух направлениях.
Отклонение равно (черт. 15):
а) наибольшей накопленной погрешности за один оборот стола (шпинделя изделия);
б) наибольшей удвоенной амплитуде периодической составляющей кинематической погрешности за один оборот стола (шпинделя изделия).
Для модификаций тяжелых уникальных станков с наибольшим диаметром обрабатываемого колеса 2000 мм и более, создаваемых на базе станков меньших моделей, данные из табл. 12 следует брать по размерам станков базовых моделей.
Примечание. При отсутствии приборов проверку заменяют проверками по пп. 3.5.1 и 3.5.2.
Определения термина из разных документов: Точность кинематической цепи взаимосвязанного поворота стола (шпинделя изделия) относительно инструментального шпинделя3.5.3. Точность направления зуба
Таблица 18
Ширина зубчатого венца b образца-изделия, мм
Допуск, мкм, для станков классов точности
Н
П
В
А
До 40
12
10
7
5,5
Св. 40 » 100
16
12
10
8
» 100 » 160
20
16
12
10
» 160 » 250
25
20
16
12
» 250 » 400
28
25
18
14
Измерения проводят по обоим профилям не менее чем на 4 зубьях, расположенных под углом 90° на окружности образца изделия.
Отклонение направления зуба равно наибольшему расстоянию по нормали между двумя ближайшими друг к другу номинальными делительными линиями, между которыми размещается действительная делительная линия зуба, соответствующая рабочей ширине венца.
Примечание.
Под действительной линией зуба понимается линия пересечения действительной поверхности зуба зубчатого колеса делительным цилиндром, ось которого совпадает с рабочей осью.
а) Для станков с наибольшим диаметром обрабатываемого образца-изделия до 500 мм. Измерения проводят с помощью прибора, предназначенного для контроля направления зуба.
б) Для станков с наибольшим диаметром обрабатываемого образца-изделия (прямозубого колеса) свыше 500 мм.
Контроль проводят с помощью специального контрольного прибора непосредственно на станке, параллельность направляющих которого оси шпинделя изделия обеспечивается специальной выверкой.
в) Для станков с наибольшим диаметром обрабатываемого образца-изделия (косозубого колеса) свыше 500 мм.
Проверка точности направления зуба заменяется проверкой отклонения осевых шагов по нормали. Контроль проводят с использованием специального прибора. Допускаемые отклонения осевых шагов приведены в табл. 19.
Таблица 19
Ширина зубчатого венца b образца-изделия, мм
Допуск, мкм, для станков классов точности
В
А
До 40
±11
±8
Св. 40 » 100
±12
±10
» 100 » 160
±14
±11
» 160 » 250
±16
±12
» 250 » 400
±20
±16
Примечание. Проверки по пп. 3.5.1, 3.5.2 и 3.5.3 допускается проводить с учетом влияния шероховатости поверхности зубьев, а также волнистости, вызванной подачей инструмента. Методика исключения из результатов измерений этих факторов должна быть приведена в технической документации на конкретную модель станка.
Определения термина из разных документов: Точность направления зуба3.5.2. Точность положения профилей зубьев по всей окружности. Накопленная погрешность окружного шага
Таблица 17
Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм
Допуск, угловые секунды, для станков классов точности
Н
П
В
А
До 125
160
100
65
40
Св. 125 » 200
125
80
50
32
» 200 » 320
100
65
40
25
» 320 » 500
80
50
32
20
» 500 » 800
65
40
25
16
» 800 » 1250
50
32
20
12
» 1250 » 2000
40
25
16
10
» 2000 » 3150
32
20
12
8
» 3150 » 5000
25
16
10
6
» 5000 » 12500
20
-
-
-
Измерения проводят по обоим профилям зубьев прибором, предназначенным для контроля окружных шагов и позволяющим определить точность положения профилей непосредственно или с последующим пересчетом.
Погрешность определяют как наибольшую алгебраическую разность значений накопленных погрешностей окружных шагов одноименных профилей зубьев по всей окружности колеса. Допускается измерения проводить групповым методом с одновременным охватом 3 - 6 зубьев.
Для модификаций тяжелых уникальных станков с наибольшим диаметром обрабатываемого колеса 2000 мм и более, создаваемых на базе станков меньших моделей, данные из табл. 17 следует брать по размерам станков базовых моделей.
Примечание. Допускаемые отклонения, приведенные в табл. 16 и 17, заданы в угловых секундах. Для пересчета угловых секунд в микроны следует пользоваться формулой
где D - отклонение в мкм;
D1 - отклонение в угловых секундах;
d - значение делительного диаметра в мм.
Определения термина из разных документов: Точность положения профилей зубьев по всей окружности. Накопленная погрешность окружного шага3.5.1. Точность положения профиля соседних зубьев. Разность соседних окружных шагов
Таблица 16
Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм
Допуск,
угловые секунды, для станков классов точности
Н
П
В
А
До 125
50
32
20
12
Св. 125 » 200
40
25
16
10
» 200 » 320
32
20
12
8
» 320 » 500
25
16
10
6
» 500 » 800
20
12
8
5
» 800 » 1250
16
10
6
4
» 1250 » 2000
12
8
5
3
» 2000 » 3150
10
6
4
2,5
» 3150 » 5000
8
5
3
2
» 5000 » 12500
6
-
-
-
Измерение проводят по обоим профилям зубьев прибором, предназначенным для контроля окружных шагов.
Погрешность равна наибольшей разности между соседними окружными шагами.
Для модификаций тяжелых уникальных станков с наибольшим диаметром обрабатываемого колеса 2000 мм и более, создаваемых на базе станков меньших моделей, данные из табл. 16 следует брать по размерам станков базовых моделей.
Примечание. При переходе к отклонению шага по ГОСТ 1643 следует пользоваться формулой
где fu - разность соседних окружных шагов.
Определения термина из разных документов: Точность положения профиля соседних зубьев. Разность соседних окружных шагов
Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации. academic.ru. 2015.
